精检细探 守护动车毫厘之间的安全

本报记者 张丽 通讯员 田国伟

　　在中国铁路太原局集团有限公司太原车辆段大同南动车运用所的检修库内，探伤组工长杨帅半蹲着身子，操作着空心轴探伤机，目光如炬，紧紧地盯着屏幕上跳动的波形，丝毫不敢大意。这名90后铁路人，用14年时间躬身深耕，只为做好“探伤”这一件事。

一场竞赛带来的“自我迭代”

　　2012年8月，杨帅走进太原车辆段。他把工作中遇到的每一个不懂的细节都记在随身携带的笔记本上，利用工余时间钻研《超声波探伤原理》《动车组轮对检修工艺》等专业书籍。他还把师傅总结的探伤“小窍门”、关键判定点工工整整地抄下来，贴在床头，每晚睡前默念几遍。凭着这股子钻劲儿，他迅速成长。
　　2024年6月，杨帅作了一个让很多人意外的决定——主动请缨报名参加国铁集团技能竞赛。对于他来说，这不仅是一次荣誉之战，更是一场渴望已久的“自我迭代”。
　　半年的封闭集训，是对身体和意志的双重考验。杨帅说，每天清晨6点，开始背诵；深夜11点，实训场的灯光下，他还在反复校准探伤的角度和力度。吃饭时，嘴里默念的是刚背过的规章；走路时，脑子里模拟的是故障处理流程。
　　当与全路顶尖高手同台竞技后，杨帅的专业技能得到质的提升，更重要的是，他的意志力和心理素质被淬炼得无比强大。

0.1毫米背后的“斤斤计较”

　　从赛场归来，杨帅将那股追求极致的劲头带回到班组管理中。他深知，探伤不只是技术活，更是良心活，而创新的目的，就是为了让伙伴们更安全、更高效地工作。
　　在负责镟轮机床大修工作时，一个长期存在的安全隐患让杨帅耿耿于怀：支撑动车组的顶镐，作业完成后是否被完全回收？之前只能靠人工确认，一旦未回收，动车组启动通过就会造成严重的脱轨事故。
　　“能不能让机器代替人工？”杨帅带着班组里的年轻人，围着庞大的机床开始研究。他们反复测量、模拟，最终提出一个巧妙的方案：在顶镐固定底座上加装感应传感器。当顶镐升起时，传感器被阻断；当顶镐完全落下，感应通路恢复，控制台才会给出“允许动车”的信号。一个小小的传感器，彻底消除了困扰大家多年的“顶镐未回收”风险。
　　看着昂贵的动车组轮对，杨帅又开始琢磨：能不能像“微创手术”一样，哪儿有病切哪儿？他仔细研究镟轮机控制系统，发现机床本身具备分区下刀功能，大胆提出“差异化镟修作业法”，根据轮对损伤的深度和面积，将踏面划分为6个区域，分别设定下刀量。这个看似简单的思路调整，效果惊人。以前修复一处擦伤要下刀0.5毫米，现在可能只需要0.4毫米。别小看这0.1毫米，它意味着单组动车组能多跑整整10000公里。这项成果，不仅大幅降低了检修成本，更延长了轮对的使用寿命，荣获集团公司合理化建议三等奖。

从“一人干”到“人人练”

　　杨帅明白，探伤组是一个整体，安全防线不能只靠一个人。刚担任工长时，他发现班组里有个普遍现象：遇到复杂的探伤，往往是老师傅“独占鳌头”，年轻人只能站在后面看，看完了还是一知半解。他决心改变这种模式，开始推行“人人上手练”的实战演练。
　　针对便携式轮辋轮辐探伤仪操作复杂、职工普遍不熟练的问题，杨帅把课堂搬到废旧轮对旁。从仪器调试、探头校准，到缺陷波形的判读，他手把手地教，一个动作一个动作地讲。他规定，每周的练兵时间，每个人必须独立完成一次完整的探伤流程，他在旁边盯着，错了当场纠正，对了当场表扬。他自己先操作，一边做一边讲解，甚至故意设置几个“故障”让大家查找。慢慢地，班组里的氛围变了，大家从“要我练”变成“我要练”，比学赶超的劲头越来越足，一批年轻人在他的悉心指导下迅速成长。
　　从2012年到2026年，光阴在一次次探伤扫查的“滴滴”声中流过，杨帅经手的轮对数以万计，记录是惊人的——“零漏检、零误判”。有人问他秘诀，他只是憨厚地笑笑，说：“哪有什么秘诀，就是沉下心，把每一次探伤都当成第一次，把每一个轮对都当成自己家的车。”